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몰드 프레임은 병 취입기의 주요 요소고 음료수 외부 포장용 기계의 핵심 구성 요소 중 하나입니다. 골조는 움직임을 지원하고 안내하는데 사용된 핵심 부분과 기계 다이 구조를 부는 병의 고정 다이 이동 부품이고 그것의 기계 가공 정확도가 직접적으로 병 취입기의 회전 속도와 다이 구조의 개시와 폐관 공연에 영향을 미칩니다. 다음과 같은 프레임의 기계 가공 정확도에 영향을 미치는 많은 이유가 있습니다 : 참조 정확성을 배치하는 재료, 프레임 구조를 던지면서, 변형, 기타 등등을 누르기. 위치 설정 기준의 정확성과 압축 변형은 직접적으로 움직임과 고정 다이의 장착 구멍 (중심 샤프트 블랙홀)과 움직임과 고정 다이의 개시와 폐관 공연의 동축도에 영향을 미칠 것입니다. 프레임이 얇은 벽과 캔틸레버 상자와 가늘고 긴 부분에 속한 것처럼, 그것은 처리 동안 매우 변형되고 치수 정확도가 보증되기가 어렵습니다. 과거에 처리, 중심 샤프트 홀의 동축도와 요동암 홀 사이의 거리와 같은 키 차원은 보증될 수 없고 차원이 진지하게 허용한도의 밖에 있으며, 그것이 상품을 위한 성능요건을 충족시킬 수 없습니다. 이 과정 연구 개발은 잘 이 문제를 해결하고, 제품 품질을 보증합니다.

1、 부분 프로세스 분석

이 부품의 소재는 디스아페르 다이의 캐스티드 ZG45입니다. 그림 분석으로부터, 전체 길이는 787 밀리미터이고 벽 두께가 14 밀리미터입니다. 부분은 가난한 강성과 가변성과 얇은 벽 캔틸레버 캐스팅에 속합니다. 그것은 주로 홀의 2개 그룹과 비행기의 3개 그룹으로 구성됩니다. 중심 샤프트의 고정된 원형 홀의 동축도는 400 밀리미터의 거리 이내에 0.03 밀리미터라는 것 요구됩니다. 중심 샤프트 홀과 변동 아암 홀 사이의 거리에 대한 허용한도는 (128.36 ± 0.02) 밀리미터라는 것 요구되고, (81.28 ± 0.02) 밀리미터입니다. 자료 A에 대한 Φ26mm의 수직은 0.04 밀리미터이고, 일부의 센터에 대한 평평한 70 밀리미터의 대칭성이 0.02 밀리미터이고, 조도가 3.2ηm입니다. 그것은 높은 요건입니다.

2、 간략한 소개가 기계 가공 프로세스를 맞춥니다

일부는 프로세스 경로에 따라 처리된 후 조사되고 일련의 중심 샤프트 블랙홀이 다음과 같습니다 : Φ26, Φ40, Φ42mm, 동축도 0.15~0.25 밀리미터 ;

Ｘ 방향, 홀 피치에서 샤프트 홀 Φ26mm과 요동암 홀 Φ47mm은 128.40~128.55mm입니다 ; Ｙ 방향으로, 홀 피치는 81.36~81.51mm입니다 ; 부품의 센터에 대한 70 밀리미터 비행기의 대칭성은 0.50-0.88mm이며, 그것이 제품의 위치설정이 불안정하고 차원이 진지하게 허용한도의 밖에 있는 것을 반영합니다.

구체적인 이유는 다음과 같습니다 :

• 낮은 제조 공정에 있는 제품 자료 정확도. 수평형 머시닝 센터의 설치 표면 기준면이 한 번에 공통 제분기 X63K에 기계화된다는 것이 기계 가공 프로세스로부터 보일 수 있습니다. 거친 위치설정 자료가 기계가공 동안 주형 블랭크 비행기이기 때문에, 그 둘의 평탄성은 기계가공 뒤에 있는 표면 기준면은 0.2mm~1mm입니다. 차후 마감 동안, 제조 공정에 있는 제품은 수평형 머시닝 센터에 설치됩니다 그리고 꽉 채워졌습니다. 평탄하지 않은 데이터 표면 때문에, 부분과 부분 자체의 말은 다른 정도에 구겨집니다. 제조 공정에 있는 제품이 기계화되고, 압축 플레이트가 늦추고, 제조 공정에 있는 제품이 다시 오를 후, 마침내 센터를 만들면서 더 헤드 트위스트 Φ26mm과 일자리 블랙홀 Φ40mm의 샤프트 홀은 동축일 수 없습니다.

• 세공의 신뢰할 수 없는 위치설정. 마감 동안, 2대 비행기는 설치와 위치설정을 위한 지지면으로 받아들여지고,와, 처리 동안 제조 공정에 있는 제품의 진동이 추가됩니다. 동시에, 중단의 돌출부는 유동 지지대의 모양으로 기준 평면에 위치합니다. 설치와 클램핑 뒤에, 압축 플레이트는 강화되고, Ｘ 방향에서 제조 공정에 있는 제품의 변형은 0.2-1mm이며, 그것이 부분이 레코드 동안 변형되는 것을 나타내고 마침내 2 구멍의 동축도가 허용한도의 밖에 있습니다.

• 포인트 위치를 누르는 부적당한 선택. 부분은 설치와 클램핑 동안 가난한 강성과 쉬운 변형과 가늘고 가는 박스부에 속합니다. 변형과 운동을 방지하기 위해, 압력은 증가되어야 합니다. 그러므로, 지지점 중에서 선택은 매우 중요합니다.

제조 공정에 있는 제품의 자동 허용 범위 초과되어서 해결하기 위한 3、Main 방법

• 위치결정면의 기계 가공 정확도를 향상시키세요. 표면 기준면의 기계 가공 정확도가 제조 공정에 있는 제품의 기계 가공 정확도에 영향을 미치는 주 요인이라는 것이 위에서 말한 분석으로부터 보일 수 있습니다. 그러므로, 그것은 특히 설치 표면 기준면을 처리하기 위한 절차를 추가한 것으로 간주될 수 있습니다 : 처음으로, 범용 밀링 기계 X63K 위의 거친 표면 기준면을 처리하고 수직형 머시닝 센터에, 그리고 동시에 원래 2 거친 표면 기준면을 처리하고 기계 가공 헤드 (원래 비어 있는 표면)의 위치결정 자료를 증가시키시오 그러면 표면 기준면의 평탄성은 0.02 밀리미터 내에 포함될 것이고 높이 차이가 ±0.02mm보다 작거나 같습니다.

• 변화는 위치설정을 고정시키고, 유동 지지대를 추가합니다. 원래 헤드부의 비어 있는 표면의 유동 지지대는 고정 지점으로 바뀝니다. 한편, 여러 플로팅 위치 설정 지지체는 처리 동안 진동을 향상시키고 일부의 강성을 강화하기 위해 추가됩니다.

• 클램핑 시점의 위치를 바꿈으로써, 군에게 압박을 가함으로써 야기된 홀 피치와 구멍 직경의 변형은 해결됩니다. 요약하면, 처리 기술의 조정 뒤에 있는 부품은 작은 묶음에서 검증되었고, 그림을 위한 기술적 요구를 충족시켰습니다, 제품과 제품 품질의 성능이 안정적입니다.

4、 결론 :

가늘고 가는 캔틸레버 박스부는 처리와 생산 과정에 2가지 주요 문제점의 가능성이 높습니다 : 압력과 왜곡의 작용에서 변형은 표면 기준면의 불안정성에 의해 발생되었습니다. 이러한 2 요소는 자격이 없는 제품 품질에 대한 주된 이유입니다. 그러므로, 효과적으로 제품의 품질과 성능을 보증하기 위해 바르게 세공과 다른 조치의 클램핑 포인트 위치를 결정한 정착물 위치설정을 증가시키면서, 부품의 설치미술과 클램핑에 의해 초래된 변형은 정확한 자료의 기계 가공 정확도를 보증하면서, 거친 자료를 증가시킴으로써 회피될 수 있습니다.